CERAMIC CMC (karboximetylcellulosa) är en viktig kemikalie som används allmänt i den keramiska tillverkningsprocessen. Som ett naturligt polymermaterial är CMC ett derivat av cellulosa, och dess molekylstruktur innehåller flera karboximetylgrupper (-CH2COOH), vilket gör det vattenlösligt och har god vidhäftning. CMC: s roll i CMC i den keramiska industrin återspeglas huvudsakligen i lim, dispergeringsmedel, förtjockningsmedel och stabilisatorer.
1. Egenskaper och struktur för CMC
CMC erhålls genom karboximetylering av naturlig cellulosa. Det har följande egenskaper:
Vattenlöslighet: CMC kan lösa upp i vatten för att bilda en lösning med en viss viskositet.
Vidhäftning: Närvaron av karboximetylgrupper i dess molekyler gör det möjligt att förbättra bindningskraften mellan partiklar och därmed förbättra styrkan och stabiliteten hos keramiska produkter.
Justerbarhet: Genom att justera molekylvikten och graden av karboximetylering av CMC kan dess löslighet, viskositet och andra egenskaper kontrolleras för att tillgodose behoven i olika keramiska produktionsprocesser.
2. Tillämpning av CMC i keramisk produktion
Bindemedelsfunktion: Vid framställning av keramisk lera används CMC ofta som ett bindemedel. Det kan förbättra leraens viskositet, vilket gör det lättare att binda under formningsprocessen, undvika att tappa och spricka, särskilt under torkningsprocessen, kan det effektivt förhindra sprickorna orsakade av för snabb vattenförlust i keramiska produkter.
Dispersionsfunktion: I keramisk produktionsprocess måste råvaror som lera, kvarts, fältspat etc. ofta upprätthålla en viss spridning i vatten. CMC kan effektivt sprida dessa råmaterialpartiklar och förhindra dem från att sedimentera i den vattenhaltiga lösningen, vilket säkerställer enhetligheten i uppslamningen och förbättrar kvaliteten på keramiska produkter.
Förtjockningsfunktion: Efter att CMC har lösts i vatten kan det öka lösningens viskositet. Genom att justera mängden CMC tillsatt kan de reologiska egenskaperna hos uppslamningen kontrolleras exakt och därmed optimera den keramiska formningsprocessen. Att öka viskositeten kan också göra att uppslamningen har bättre stabilitet och driftbarhet under formningsprocessen.
Stabilisatorfunktion: Stabiliteten för keramisk uppslamning är avgörande för formkvaliteten. CMC kan hjälpa uppslamningen att upprätthålla ett stabilt pH -värde och viskositet, förhindra förekomst av problem såsom stratifiering och nederbörd och därmed säkerställa produktens enhetlighet och konsistens.
Funktion under avfyrning: Under avfyrning av keramik kan nedbrytningsprodukterna från CMC tjäna som en källa till organiskt material för att hjälpa bildandet av keramik under avfyrningsprocessen. Det kan också förbättra den keramiska ytans jämnhet och glans och förbättra utseendekvaliteten på den färdiga produkten.
3. Egenskaper för CMC CMC
Hög renhet: CMC: s keramiska kvalitet kräver en högre renhet för att undvika föroreningar som påverkar prestanda för keramiska produkter. CMC med hög renhet kan effektivt minska genereringen av gas under avfyrning och säkerställa keramikens densitet och hårdhet.
Uniform partikelstorlek: Partikelstorleken för CMC för keramisk kvalitet måste vara enhetlig, vilket hjälper dess spridbarhet och stabilitet i keramisk uppslamning. CMC med finare partikelstorlek kan ge bättre förtjockning och dispersionseffekter.
God spridbarhet och vidhäftning: Ett annat viktigt krav för CMC för keramisk kvalitet är utmärkt spridbarhet och vidhäftning, vilket direkt påverkar enhetligheten och formkvaliteten på keramisk uppslamning.
Låg askinnehåll: Askinnehållet i CMC med keramisk kvalitet måste kontrolleras på en låg nivå. För högt askinnehåll kommer att ha en negativ inverkan på avfyrningskvaliteten på keramik och styrkan och utseendet på slutprodukten.
4. Produktionsprocessen för keramisk klass CMC
Produktionen av CMC CMC utförs vanligtvis genom följande steg:
Råmaterialbearbetning: Välj naturlig cellulosa av hög kvalitet som råmaterial, förbehandla den och ta bort föroreningar.
Karboximetyleringsreaktion: reagera cellulosa med klorättiksyra och utför karboximetylering under alkaliska förhållanden för att generera CMC.
Neutralisering och tvätt: CMC -lösningen efter reaktionen måste gå igenom neutralisering, tvätt och andra steg för att ta bort resterande alkaliska ämnen och andra föroreningar.
Torkning och krossning: Den behandlade CMC -vätskan torkas för att bilda ett pulver. Slutligen uppnås de nödvändiga partikelstorleksspecifikationerna genom krossning.
Som ett funktionellt material har CERAM-klass CMC flera fördelar och används ofta i många länkar i den keramiska tillverkningsprocessen. Det kan inte bara tjäna som ett bindemedel, spridande, förtjockningsmedel och stabilisator, utan också förbättra kvaliteten och stabiliteten hos keramiska produkter. Med utvecklingen av den keramiska industrin ökar prestandakraven för CMC ständigt, och produktionsprocessen och applikationsfälten för CMC: s keramiska klass utvecklas och förbättras ständigt. Därför är CMC CMC utan tvekan ett av de viktiga materialen i keramisk produktion, och det spelar en viktig roll för att förbättra kvaliteten på keramiska produkter.
Posttid: 20 februari2025